Produkujemy akumulatory od 35 lat

Na przestrzeni lat opracowaliśmy unikalną technologię, uzyskaliśmy patenty na nasze rozwiązania i ciągle doskonalimy produkty, prowadząc liczne badanie i analizy. Nasz zespół R&D to grupa inżynierów posiadających wieloletnie doświadczenie w przemyśle akumulatorowym. Ich praca zorientowana jest na ciągły rozwój produktu, doskonalenie technologii wytwarzania, jak również polepszanie ochrony zdrowia i środowiska.

 Do realizacji zadań zespół dysponuje nowoczesnym biurem konstrukcyjno-technologicznym wyposażonym w najnowszy sprzęt, a także oprogramowaniem komputerowym wspomagającym proces powstawania akumulatorów oraz urządzeń służących do ich produkcji. Posiadamy także laboratoria (wyposażone między innymi  w fotospektrometr) gdzie możemy przeprowadzać szereg analiz chemicznych, elektrycznych i mechanicznych. Tworzymy nowe rozwiązania i produkty, poczynając od etapu projektowania i produkcji prototypów, cykl procesów walidacyjnych, włączając w to zarówno testy laboratoryjne jak i próby przeprowadzane w rzeczywistych warunkach (np. prototypy akumulatorów montowane są w pojazdach, które przejeżdżają na nich dziesiątki tysięcy kilometrów) aż do etapu zatwierdzenia i wdrożenia do produkcji. Istotnym czynnikiem naszego rozwoju jest benchmarking. Prowadzone badania porównawcze i analizy pozwalają korzystać z doświadczenia i wiedzy najlepszych.

Kluczowe procesy produkcyjne są ciągle rozwijane głównie pod kątem automatyzacji i robotyzacji, która zapewnia wysoką i powtarzalną jakość produktu oraz wpływa na wydajność i efektywność procesu produkcyjnego.

 

Jako jedyny producent w kraju wytwarzamy tlenek ołowiu (podstawowy składnik pasty akumulatorowej) metodą rozpyleniową opartą na systemie BARTONA

Metoda ta jest stosowana w krajach Ameryki Północnej i Dalekiego Wschodu, gdzie wytwarzane jest 75% światowej produkcji akumulatorów. Jej cechą charakterystyczną jest łatwość i czułość sterowania procesem, co pozwala otrzymać wyrób o żądanych parametrach i utrzymać jego jakość na stałym poziomie. Wytworzone cząstki ołowiu są stałe wymiarowo – umożliwia to przygotowanie masy czynnej o jednolitych parametrach, co przyczynia się do uzyskania wysokiej pojemności i powtarzalności parametrów.

Unikatowe właściwości produkcji

  • Produkcja płyty i montaż

    Proces produkcyjny zaczyna się od wytworzenia tlenku ołowiu w oparciu o metodę Bartona. Płyty powstające w ten sposób dają większą trwałość akumulatora w porównaniu z innymi metodami. Ponadto, wielostopniowy układ filtracji redukuje niemal do zera ryzyko emisji zanieczyszczeń do atmosfery. Tlenek ołowiu jest jednym ze składników pasty akumulatorowej dodatniej i ujemnej. Na tym etapie powstaje dwustronnie pastowana taśma kratkowa, którą dzieli się na poszczególne płyty. Aby aktywować wypastowane płyty, potrzeba etapu zwanego sezonowaniem. Jest to proces w wyniku, którego płyty osiągają odpowiednie parametry fizyko-chemiczne decydujące o pojemności, zdolności rozruchowej i żywotności akumulatora. Proces ten jest prowadzony w szczelnie zamkniętych komorach, w których zapewnia się odpowiednie parametry temperaturowe i wilgotnościowe. Gotowe płyty przechodzą na automatyczne linie montażowe, gdzie następuje wkładanie wyprodukowanych pakietów płyt do skrzynek akumulatorowych. Umieszczone w skrzynkach pakiety są łączone ze sobą poprzez oddzielające je ścianki z użyciem urządzenia wykorzystującego wysokie częstotliwości do tej operacji.  Wieczka akumulatorowe są zgrzewane z wykorzystaniem separacji termicznej.

  • Formacja i konfekcja

    System formacji akumulatorów z recyrkulacją elektrolitu pozwala na skrócenie czasu przygotowania oraz na uzyskiwanie wysokiej żywotności i właściwości rozruchowych akumulatorów. Zintegrowany system kontrolno-pomiarowy miesza i nadzoruje przygotowanie elektrolitów o różnych gęstościach. Po zakończeniu programu otrzymuje się uformowane akumulatory o jednolitej gęstości i poziomie kwasu we wszystkich sztukach. Ostatnim etapem jest sprawdzenie akumulatora pod kątem zgodności z zadanymi parametrami. Sprawdzone akumulatory są znakowane kodem identyfikującym partię i przekazywane do oklejenia etykietami. Cały ten proces odbywa się z wykorzystaniem automatycznych linii konfekcyjnych i robotów.